ОАО "Промприбор"
Группа компаний по производству оборудования АЗС, АГЗС, нефтебаз
www.prompribor.ru
"Наливные приборы"
оборудование для нефтебаз, НПЗ, нефтехранилищ
www.neftebaza.ru
ХП "ЖД Эстакады"
эстакады железнодорожного налива и слива нефтепродуктов.
www.zhdestakadi.ru
ХП "Наливные рукава"
оборудование для налива (слива) автоцистерн, ж/д цистерн различных емкостей продуктами нефтяной, пищевой, химической и газовой промышленности.
www.avtozagruzka.com/
ХП "Промкомплект"
оборудование ввода присадок, узлы учета нефтепродуктов, мерники, мобильные топливные модули, очистка резервуаров, установки компаундирования, металлоконструкции.
www.prompribor-pk.ru
"Ливны-Промприбор-Проект"
комплексная проектная организация, функции генерального проектировщика, инжиниринговые услуги.
www.livpromproekt.ru
"Измерительная техника"
счетчики, фильтры, газоотделители, клапаны
www.promizmeritel.ru
ООО "Ливенка"
оборудование для АЗС
www.livenka.ru
ООО "Электромаш"
электродвигатели и насосы
www.elektromash-liv.ru
ООО "Металлург"
литье, запчасти (отливки, сборочные изделия) и т.д.
www.metallurgliv.ru
ООО "Инструмент"
прессформы, штампы, оснастка, спец. инструмент, мерительный инструмент, мерники, шлагбаумы. Услуги по термообработке.
www.instrument-liv.ru
ООО "ПБА"
производство приборов безопасности для оснащения автоцистерн.
www.pbaliv.ru
ХП "Электроприбор"
системы автоматизации для АЗС и нефтебаз.
http://livenka.ru/.../avto
ХП "Метсервис"
Плазменная резка листового материала.
www.prompribor.ru/.../metservis
ООО "Промсервис"
металлоконструкции, капремонт станков, строительство зданий.
www.livpromservice.ru


Сервис

Разветвленная дилерская сеть нашего предприятия позволяет производить адресную поставку всего спектра производимого оборудования и оказываемых услуг в любой регион России и стран ближнего зарубежья.

На предприятии существует специализированный учебный центр, в котором производиться бесплатное обучение теории и практике функционирования, эксплуатации, обслуживания и ремонта производимого оборудования.

Начиная от предварительных анализов проектирования и условий работы устройств до изготовления и пуско-наладочных работ, мы тесно сотрудничаем с нашими потребителями, находя наиболее выгодные и оптимальные решения. Немаловажное значение отводится техническому обслуживанию, текущему ремонту и сервису.

Работая в контексте с требованиями повышенной безопасности, мы стремимся, чтобы изделия, производимые нами, отвечали всем требованиям, заключенным в нормативной документации Ростехнадзора России. Соответствие мировым стандартам также немаловажно для нас.

Неоценимую помощь в разработках нам оказывают наши партнеры и клиенты, которые, нередко, вносят очень много свежих и конструктивных предложений.

Перечень сервисных центров ОАО "Промприбор" >>>

Качество

ОАО "Промприбор" предлагает Вам широкий спектр оборудования для опасных промышленных объектов, использующих сжиженные углеводородные газы, продукты нефтяной, химической промышленности. ОАО "Промприбор" решит вашу проблему при выборе:

1. Систем для перегрузки СУГ - сливо-наливных комплексов СГСН.
2. Систем для перегрузки нефтепродуктов - наливных стояков АСН.
3. Систем учета сжиженных газов при сливе и наливе любой производительности.
4. Упрощенных установок, размещенных на автогазовозах для учета при сливе в стандартные емкости.

Качество - основа всего, что мы делаем и к чему стремимся. Простои из-за проблем с оборудованием могут нанести значительный ущерб. Поэтому мы делаем все возможное для того, чтобы производить продукцию высокого качества, которая соответствует требованиям наших заказчиков.

ОАО "Промприбор" стремиться постоянно повышать свои стандарты, так как клиентам требуются изделия самого высокого качества.

Контроль качества осуществляется на протяжении всего цикла изготовления изделия, а именно:

  • контроль поступивших материалов и комплектующих;
  • контроль деталей после механической обработки;
  • контроль сварных швов;
  • контроль лако-красочных покрытий;
  • испытания изделий после сборки.

Контроль качества поступивших материалов и комплектующих включает в себя:

  • контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации;
  • сокращение непроизводительных расходов, связанных с производством бракованной продукции из-за поступления некачественного сырья;
  • своевременная подготовка данных для оформления рекламаций на поступающее некачественное сырье;
  • накопление статистических данных о фактическом уровне качества поступающего на предприятие сырья и разработка на этой основе предложений по повышению качества, а при необходимости - пересмотр требований нормативно-технической документации (НТД) на сырье;
  • периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

Контроль деталей после механической обработки.

Качество выпускаемого изделия зависит в первую очередь от качества деталей, поступающих на сборку.
Основной причиной, влияющей на износ деталей, является качество механической обработки.
До 90% от всего цикла изготовления изделия приходятся именно на долю механической обработки деталей резанием. Технический прогресс не стоит на месте, постоянно появляются новые методы обработки, с помощью которых снижается трудоемкость и повышается качество.

В активе ОАО "Промприбор" находиться внушительный парк современного станочного оборудования, который позволяет обрабатывать детали с высокой степенью точности, обеспечивающих большой срок службы выпускаемого оборудования.

Когда происходит механическая обработка, то крайне важно выбрать оптимальный метод, применяемый для конкретного случая. Для каждого метода, которым обрабатываются металлы, нужно подобрать идеальный вариант, совмещающий в себе необходимые размеры поверхности (которые зависят от вида металла и условий, при которых он будет эксплуатироваться) и разумное использование, которое позволяет понизить себестоимость. Наши сотрудники имеют хороший опыт в этой отрасли. Они могут подобрать режим резания, максимально подходящий для каждого заказа, подготовить весь пакет документов, проконтролировать, чтобы процесс завершился успешно.

Каждая деталь после механической обработки подвергается 100% контролю, после чего поступает на сборку.

Наша компания применяет оборудование для механической обработки высокого уровня. Оно позволяет выполнять действия с деталями оперативно, с максимальной точностью. На станках с ЧПУ, функционирующих на предприятии, обрабатываются как металлы, так и другое сырьё. Механическая обработка стали, других металлов и пластика происходит на новейших станках высокой эффективности, которые могут совмещать одновременно несколько операций. Благодаря этому мы реализуем заказы на изготовление любых объёмов в кратчайшие сроки.

Контроль сварных швов.

Для получения качественных сварных конструкций на всех этапах их изготовления применяются различные методы контроля, обеспечивающие обнаружение дефектов и их предупреждение.

1. Внешний осмотр.

Служит для определения наружных дефектов в сварных швах. Производится невооруженным глазом или с помощью лупы 10-кратного увеличения. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность металла шириной 20 + 20 мм очищают от шлака, брызг и загрязнений. Размеры сварного шва и дефектных участков определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами.

2. Рентгеноскопия.

Это метод получения на рентгеновской пленке или экране изображения предмета (изделия), просвечиваемого рентгеновским излучением. Он основан на способности рентгеновского излучения проходить через непрозрачные предметы, в том числе через металлы, и действовать на рентгеновскую пленку и некоторые химические элементы, благодаря чему последние флуоресцируют (светятся).

При этом дефекты, встречающиеся при сварке в теле изделия и чаще всего имеющие характер пустот (непроваров, трещин, раковин, пор и т. д.), на рентгеновской пленке имеют вид пятен (раковины, поры) или полос (непроваров).

3. Цветная дефектоскопия.

Суть метода заключена в обнаружении микротрещин и пористости материалов при изготовлении продукции. Дефектоскопия проводится специальными составам, входящими в набор для дефектоскопии:

  • препараты для обезжиривания поверхности, очиститель (оранжевый балон);
  • непосредственно краска, которая после обработки смывается проточной водой, пенетрант (красный балон);
  • проявитель, с помощью которого краситель "вытягивается" из крупных пор и трещин, окрашивая поверхность (синий балон).

Для выявления дефектов на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность сварного шва и околошовной зоны наносят окрашенную анилиновым красителем в ярко-красный цвет смачивающую жидкость специального состава с большой капиллярной активностью. Под воздействием капиллярных сил жидкость (красная краска) проникает в мелкие зазоры и отверстия - поверхностные дефекты. При контроле сварных соединений, пораженных межкристаллитной коррозией, красная краска проникает и в пространства между зернами.

Затем избыток красной краски удаляют с поверхности сварного соединения и наносят на нее специальную белую краску, в состав которой входят вещества, абсорбирующие и вытягивающие красную краску из дефектов.

Образовавшийся на фоне белой краски красный рисунок, воспроизводящий форму и характер дефекта, позволяет невооруженным глазом или через лупу установить дефекты, имеющиеся на контролируемой поверхности сварного шва. Этот метод применим для контроля сварных соединений из легированных сталей, черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс и т.д.

Принципиальная схема работы при контроле сварных швов методом цветной дефектоскопии.

4. Гидравлические испытания (ГОСТ 3242-79, ГОСТ 3285-77).

При этом способе контроля сварное изделие (сосуд, трубопровод) заполняют водой. Затем насосом создают давление, превышающее рабочее в 1,25 раза и более. Способ гидравлического испытания, время выдержки, величина давления и допустимая утечка устанавливаются техническими условиями на контролируемый объект. Гидравлические испытания выполняют при проверке трубопроводов и сосудов, работающих под давлением.

5. Пневматические испытания (ГОСТ 3242-79, ГОСТ 3285-77).

Метод основан на создании с одной стороны шва избыточного давления воздуха и промазывании другой стороны мыльной пеной, образующей пузыри под действием проникающего через неплотности сжатого воздуха. При создании в сосудах избыточного давления воздуха утечку определяют также по понижению давления на манометре. Небольшие сосуды под давлением опускают в воду и следят за появлением пузырьков выходящего воздуха. Обдувают швы сжатым воздухом под давлением 4-5 атм (0,4-0,5 МПа) при расстоянии между наконечником шланга и швом не более 50 мм. Мыльный раствор: 100 г хозяйственного мыла на 1 л воды (зимой до 60% воды заменяют спиртом или применяют незамерзающие жидкости).

Контроль лако-красочных покрытий.

Металлические изделия нуждаются в лако-красочном покрытии для предотвращения коррозии и для улучшения внешнего вида оборудования. Лако-красочная промышленность имеет в ассортименте все средства для окраски металлических изделий. Окраска металлических изделий может производиться в один или два слоя, в зависимости от условий эксплуатации применяемого оборудования.

Для оценки полученного декаративного (защитного) слоя на изделиях после окраски на нашем предприятии применяется толщиномер константа К6.

Этот малогабаритный многофункциональный прибор применяется для измерения толщины защитных покрытий всех типов и параметров техпроцесса их нанесения. Новые цифровые методы получения измерительной информации обеспечевают высокую достоверность полученных измерений.

Толщиномер предназначен для контроля:

  • лакокрасочных, эмалевых, пластиковых, мастичных и других диэлектрических покрытий на стальных деталях;
  • гальванических (цинковых, хромовых, кадмиевых, серебряных, никелевых и других) покрытий на стальных деталях;
  • серебряных, медных, латунных и других электропроводящих покрытий на деталях из неферромагнитных металлов и сплавов;
  • лакокрасочных и гальванических покрытий на внутренних поверхностях труб;
  • плакирующих покрытий;
  • бетонных покрытий на арматуре;
  • специальных покрытий большой толщины;
  • шероховатости поверхности после песко - и дробеструйной обработки;
  • влажности и температуры воздуха при окрасочных работах;
  • листовых неферромагнитных материалов.

Диапазон контролируемых толщин 0 - 2 мм.

Испытания изделий после сборки

Цель контроля - установить правильность соединения и взаимодействия деталей и узлов и правильность сборки всего изделия. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку готовых деталей, узлов и изделий в целом.

После окончательного контроля собранное изделие регулируют и испытывают. Испытания делятся на следующие виды: приемочные, контрольные, специальные.

Приемочные испытания дают возможность выявить правильность взаимодействия отдельных деталей и узлов, качество их изготовления, производительность, расход топлива, масла и т. д. Показателями неудовлетворительной работы являются: перерасход топлива, нагрев шарниров, стук, шум отдельных узлов и быстрый износ отдельных деталей.

Контрольные испытания проводят в тех случаях, когда изделие не выдержало приемочные испытания вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения дефектов изделие испытывают повторно.

Специальные испытания проводят для проверки работы нового изделия и отдельных ее узлов и для определения износа ответственных деталей.

Узлы или изделия в целом испытывают на специальных стендах, предусматривающих возможность их регулирования. Стенды оборудуют необходимыми приборами, трубопроводами для подвода газообразного и жидкого топлива и т. д., т. е. всем необходимым для проведения испытаний.

Каждое изделие подвергаеться следующим испытаниям:

  • проверка работоспособности узла в сборе (плавность перемешений, легкость хода, балансировка аммортизатора, контроль зоны действия и т.д.);
  • проверка герметичности сборочноых узлов;
  • проверка электричеких соединений;
  • проверка работоспособности системы в целом (пуск - останов налива, отсечка по заданной дозе и т.д.).